7 Arten von Schweißfehlern und Gegenmaßnahmen beim Schweißen von Aluminiumlegierungen

1. Schweißen Porosität

Beim Schweißen entstehen Poren durch Restblasen im Schmelzbad, die während der Erstarrung nicht entweichen können.

GrundS:

1) Die Oberfläche des Grundmaterials oder des Schweißdrahtmaterials ist mit Öl verunreinigt, der Oxidfilm wird nicht gründlich entfernt oder das Schweißen wird nach der Reinigung nicht zeitnah durchgeführt.

2) Die Reinheit des Schutzgases ist nicht hoch genug, und die Schutzwirkung ist unzureichend.

3) Das Gasversorgungssystem ist nicht trocken und es treten weder Luft- noch Wasserlecks auf.

4) Unsachgemäße Wahl der Schweißprozessparameter.

5) Unzureichender Gasschutz während des Schweißvorgangs und zu hohe Schweißgeschwindigkeit.

Präventive Maßnahmen:

1) Vor dem Schweißen den Schweißbereich und den Schweißdraht gründlich reinigen.

2) Es sollte ein geeignetes Schutzgas verwendet werden, dessen Reinheit den Spezifikationen entsprechen muss.

3) Das Gasversorgungssystem sollte trocken gehalten werden, um Luft- und Wasserlecks zu vermeiden.

4) Die Auswahl der Schweißprozessparameter sollte angemessen sein.

5) Achten Sie darauf, die korrekte Position zwischen Schweißbrenner, Schweißdraht und Werkstück beizubehalten. Der Schweißbrenner sollte möglichst senkrecht zum Werkstück stehen.

Versuchen Sie, kurze Wörter zu verwenden. Bogen Beim Schweißen sollte der Abstand zwischen Düse und Werkstück auf 10-15 mm eingestellt werden.

Der Schweißbrenner sollte sich mit konstanter Geschwindigkeit geradlinig bewegen, die Wolframelektrode sollte mittig zur Schweißnaht ausgerichtet sein und der Draht mit konstanter Geschwindigkeit hin und her geführt werden;

Am Schweißplatz müssen winddichte Einrichtungen vorhanden sein, und es darf keine Luftzirkulation geben.

Die zu verschweißenden Teile sollten entsprechend vorgewärmt werden; Achten Sie auf die Qualität der Lichtbogenzündung und -löschung.

 

2. Mangelnde Durchdringung und Fusion

Das Phänomen des unvollständigen Durchschweißens wird als unvollständiger Durchschweißen bezeichnet.

Der Bereich, in dem die Schweißnaht während des Schweißens nicht vollständig schmilzt und sich mit dem Grundwerkstoff oder zwischen den Schweißnähten verbindet, wird als unvollständige Verschmelzung bezeichnet.

GrundS:

1) Die Schweißstromregelung ist zu niedrig, der Lichtbogen ist zu lang, die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch und die Vorwärmtemperatur ist zu niedrig.

2) Der Schweißnahtspalt ist zu klein, die stumpfe Kante ist zu groß und der Nutwinkel ist zu klein.

3) Die Oxidentfernung auf der Oberfläche des geschweißten Bauteils und zwischen den Schweißschichten ist nicht sauber.

4) Unzureichende Kenntnisse der Bedienungstechniken, Unfähigkeit, den richtigen Zeitpunkt für die Drahtzufuhr zu erfassen.

Präventive Maßnahmen:

1) Wählen Sie die korrekten Schweißstromparameter. Beim Schweißen dicker Bleche muss das Werkstück vor dem Schweißen auf 80–120 °C vorgewärmt werden, um sicherzustellen, dass die Werkstücktemperatur den Schweißanforderungen entspricht.

2) Wählen Sie geeignete Schweißnahtspaltmaße und Nutwinkel.

3) Die Reinigung der Oberflächen von Schweißbauteilen und der Schweißlagen von Oxiden muss verstärkt werden.

4) Um die Schweißtechnik zu verbessern, ist es wichtig, den Schmelzzustand der Naht oder der Schweißnahtoberfläche genau zu beurteilen und mit hohem Strom zu schweißen (im Allgemeinen sollte sich innerhalb von 5 Sekunden nach Zündung des Lichtbogens ein sauberes und helles Schmelzbad bestimmter Größe an der Schweißstelle bilden; zu diesem Zeitpunkt kann mit dem Drahtschweißen begonnen werden). So wird schnell und mit wenig Schweißdraht zügig geschweißt. Sorgfältiges Schweißen verhindert unvollständigen Durchschweißen und unzureichende Verschmelzung.

 

3. Beiß die Kante

Nach dem Schweißen wird die konkave Rille an der Verbindungsstelle zwischen Grundwerkstoff und Schweißnahtkante als Hinterschneidung bezeichnet.

GrundS:

1) Die Schweißprozessparameter sind zu groß, der Schweißstrom ist zu hoch, die Lichtbogenspannung ist zu hoch und die Wärmeeinbringung ist zu groß.

2) Wenn die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist und der Schweißdraht das Schmelzbad verlässt, bevor er die Lichtbogengrube füllt, kann es zu Hinterschneidungen kommen.

3) Ungleichmäßiges Schwenken des Schweißbrenners, ein zu hoher Winkel der Schweißpistole beim Schweißen und unsachgemäßes Schwenken können ebenfalls zu Hinterschneidungen führen.

Präventive Maßnahmen:

1) Schweißstrom oder Lichtbogenspannung anpassen und reduzieren.

2) Erhöhen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend oder verringern Sie die Schweißgeschwindigkeit und die Verweilzeit am Rand des Schmelzbades, um eine vollständig gefüllte Schweißnaht zu gewährleisten.

3) Eine angemessene Verringerung der Schmelzbreite, eine Erhöhung der Schmelztiefe und eine Verbesserung des Aspektverhältnisses der Schweißnaht haben einen signifikanten Einfluss auf die Unterdrückung von Kantenbissfehlern.

4) Beim Schweißvorgang muss sichergestellt werden, dass die Schweißpistole gleichmäßig schwingt.

 

4. Tungsten clip

Die beim Schweißen im Schweißgut verbleibenden nichtmetallischen Verunreinigungen werden als Schlackeneinschlüsse bezeichnet. Die Wolframelektrode schmilzt und fällt aufgrund von zu hohem Stromfluss oder Kollision mit dem Schweißdraht des Werkstücks in das Schmelzbad, was zu Wolframeinschlüssen führt.

GrundS:

1) Unvollständige Reinigung vor dem Schweißen führt zu starker Oxidation des geschmolzenen Endes des Schweißdrahts, was zu Schlackeneinschlüssen führt.

2) Eine unsachgemäße Wahl der Form und der Schweißparameter am Ende der Wolframelektrode führte zum Verbrennen des Endes und zur Bildung von Wolfram-Einschlüssen.

3) Der Schweißdraht stand in Kontakt mit der Wolframelektrode und es wurde irrtümlicherweise ein Oxidationsgas verwendet.

Präventive Maßnahmen:

1) Zur Entfernung von Oxiden und Schmutz aus der Nut und dem Schweißdraht können mechanische und chemische Reinigungsverfahren eingesetzt werden; es wird eine Hochfrequenz-Impulslichtbogenzündung verwendet, und das Schmelzende des Schweißdrahts befindet sich stets innerhalb der Schutzzone.

2) Der Schweißstrom sollte der Form des Wolframelektrodenendes entsprechen.

3) Verbessern Sie Ihre Bedienungsfertigkeiten, vermeiden Sie den Kontakt zwischen Schweißdraht und Wolframelektrode und verwenden Sie ein neues Schutzgas.

 

5. Brennen Sie durch

Aufgrund der hohen Temperatur des Schmelzbades und der verzögerten Drahtfüllung fließt das Schweißgut aus der Nut heraus und bildet einen Perforationsfehler.

GrundS:

1) Zu hoher Schweißstrom.

2) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.

3) Die Nutform und das Montagespiel sind unangemessen.

4) Der Schweißer verfügt über geringe operative Fähigkeiten.

Präventive Maßnahmen:

1) Reduzieren Sie den Schweißstrom entsprechend.

2) Die Schweißgeschwindigkeit entsprechend erhöhen.

3) Die Nutbearbeitung sollte den Spezifikationen entsprechen, und der Montagespalt kann angepasst werden, um die stumpfe Kante zu vergrößern und den Wurzelspalt zu verringern.

4) Bessere Operationstechnik

 

6. Schweißnahtüberbrand und Oxidation

Es entstehen starke Oxidationsprodukte an der Innen- und Außenfläche der Schweißnaht.

GrundS:

1) Die Wolframelektrode ist nicht konzentrisch zur Düse.

2) Die Gasschutzwirkung ist schlecht, die Gasreinheit ist gering und die Durchflussrate ist niedrig.

3) Die Temperatur des Schmelzbades ist zu hoch.

4) Die Wolframelektrode ragt zu weit heraus und die Lichtbogenlänge ist zu lang.

Präventive Maßnahmen:

1) Stellen Sie die Konzentrizität zwischen der Wolframelektrode und der Düse ein.

2) Sicherstellen der Gasreinheit und gegebenenfalls Gasdurchflussrate erhöhen.

3) Erhöhen Sie den Strom entsprechend, verbessern Sie die Schweißgeschwindigkeit und führen Sie den Draht rechtzeitig nach.

4) Verkürzen Sie die Wolfram-Elektrodenverlängerung entsprechend und verringern Sie die Lichtbogenlänge.

 

7. Riss

Unter dem Einfluss von Schweißspannungen und anderen Faktoren wird die Bindungskraft der Metallatome im lokalen Bereich der Schweißverbindung zerstört, wodurch Spalten entstehen.

GrundS:

1) Unangemessene Schweißkonstruktion, übermäßige Schweißpunktkonzentration und übermäßige Fixierung der Schweißverbindungen.

2) Das Schmelzbad ist zu groß, die Temperatur ist zu hoch und es kommt zu einem starken Ausbrennen der Legierungselemente.

3) Der Lichtbogen wird zu schnell abgeschaltet, die Lichtbogengrube wird nicht vollständig gefüllt und der Schweißdraht wird zu schnell zurückgezogen;

4) Das Schmelzverhältnis der Schweißzusätze ist ungeeignet. Ist die Schmelztemperatur des Schweißdrahts zu hoch, kann dies zu Verflüssigungsrissen in der Wärmeeinflusszone führen.

5) Ungeeignete Wahl der Legierungszusammensetzung für den Schweißdraht; Wenn der Magnesiumgehalt in der Schweißnaht weniger als 3 % beträgt oder der Gehalt an Eisen- und Siliziumverunreinigungen den vorgegebenen Grenzwert überschreitet, erhöht sich die Neigung zu Rissen.

6) Der Kraterbogen ist nicht gefüllt und es entstehen Risse.

Präventive Maßnahmen:

1) Die Konstruktion der Schweißverbindungen sollte sinnvoll sein, und die Schweißnähte sollten möglichst weit auseinander liegen. Spannungsspitzen sollten durch die Schweißnähte möglichst vermieden und die Schweißreihenfolge sinnvoll gewählt werden.

2) Verwenden Sie einen relativ kleinen Schweißstrom oder erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit entsprechend.

3) Die Lichtbogenlöschtechnik muss korrekt sein. Um ein zu schnelles Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, kann am Löschpunkt eine Ableitplatte angebracht oder ein Stromdämpfungsgerät zur Verfüllung des Lichtbogenlochs verwendet werden.

4) Schweißzusätze korrekt auswählen. Die Zusammensetzung des gewählten Schweißdrahts sollte mit der des Grundwerkstoffs übereinstimmen.

5) Fügen Sie eine Anlauflichtbogenplatte hinzu oder verwenden Sie eine Stromdämpfungsvorrichtung, um den Lichtbogenspalt zu füllen.