Betriebstabus beim Wolfram-Inertgasschweißen

Vermeiden Sie die Verwendung von Gleichstrom mit umgekehrter Polarität. Schweißen Verfahren

Beim Argon-Lichtbogenschweißen lassen sich die meisten Metalle (außer Aluminium, SEIFür das Schweißen von Metallen und Legierungen wird die Verwendung von Gleichstrom mit positiver Polarität empfohlen. Dabei wird das Werkstück an den Ausgang (+) und die Wolframelektrode an den Ausgang (-) angeschlossen. Der Grund dafür ist, dass bei positiver Polarität die von der Anode (Werkstück) erzeugte Wärme deutlich größer ist als die der Kathode (Wolframelektrode). Dadurch ist die Wolframelektrode weniger anfällig für Überhitzung und kann höhere Schweißströme aushalten. Dies ermöglicht tiefe Schweißnähte und steigert die Produktionseffizienz. Im Gegensatz dazu wird beim Gleichstrom-Rückwärtsschweißen die Wolframelektrode zur Anode, was zu einer signifikanten Erhöhung der Wärmeentwicklung führt und leicht Überhitzung und Verbrennungen verursachen kann. Daher wird diese Schweißmethode generell nicht empfohlen.

Vermeiden Sie die Verwendung scharfer, konischer Wolframelektroden.

Bei hohem Schweißstrom führt die Verwendung einer Wolframelektrode mit kleinem Durchmesser und spitzem Ende zu einer zu hohen Stromdichte. Durch Überhitzung schmilzt die Elektrodenspitze, wodurch die Verbrennungsgefahr steigt. Gleichzeitig dehnt sich der Lichtbogenfleck bis zur konischen Oberfläche der Elektrodenspitze aus, was zu einer instabilen Lichtbogenausbreitung und -drift führt und die Schweißnahtbildung beeinträchtigt. Daher sollte beim Schweißen mit hohem Strom eine Wolframelektrode mit größerem Durchmesser verwendet werden, deren Spitze stumpf oder flach geschliffen ist, um die Stabilität des Lichtbogens und die Schweißnahtqualität zu gewährleisten.

Vermeiden Sie übermäßige Schweißgeschwindigkeiten.

Die Schweißgeschwindigkeit wird hauptsächlich durch die Werkstückdicke bestimmt und mit Parametern wie Schweißstrom und Vorwärmtemperatur abgestimmt, um die gewünschte Schweißtiefe und -breite zu gewährleisten. Bei Hochgeschwindigkeits-Automatikschweißen kann jedoch eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit zu einer starken Rückströmung des Schutzgasstroms führen. Dadurch können die Wolframelektrode, die Lichtbogensäule und das Schmelzbad der Luft ausgesetzt werden, was die Schutzwirkung beeinträchtigt und die Schweißnahtqualität mindert. Daher muss bei der Wahl der Schweißgeschwindigkeit deren Einfluss auf die Schutzgaswirkung berücksichtigt und eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit vermieden werden.

Verwenden Sie den Luftstrom nicht willkürlich.

Das Schutzgas beim Lichtbogenschweißen ist Argon mit einer Reinheit von 99,99 %. Bei einem Schweißstrom von 50–150 A beträgt der Argon-Durchfluss 8–10 l/min. Bei einem Strom von 150–250 A beträgt der Argon-Durchfluss 12–15 l/min.

Unter bestimmten Bedingungen existiert ein optimaler Bereich für die Abstimmung von Gasdurchflussrate und Düsendurchmesser. Beim manuellen Argon-Lichtbogenschweißen liegt der entsprechende Düsendurchmesser bei einer Durchflussrate von 5–25 l/min zwischen 5 und 20 mm. Außerhalb dieses Bereichs führt ein zu geringer Luftdurchfluss oder ein zu großer Düsendurchmesser zu einer unzureichenden Strömungsstabilität, einer schwachen Abführung der Umgebungsluft und einer verminderten Schutzwirkung. Ist der Luftdurchfluss hingegen zu hoch oder der Düsendurchmesser zu klein, entstehen aufgrund der hohen Luftgeschwindigkeit Turbulenzen. Diese verringern nicht nur den Schutzbereich, sondern führen auch zu Luftansaugung und damit zu einer reduzierten Schutzwirkung.

Vermeiden Sie einen zu großen oder zu kleinen Abstand zwischen Düse und Werkstück.

Der Abstand zwischen Düse und Werkstück bestimmt maßgeblich die Größe des Lichtbogenkegels und den Schutzgasdruck. Ist der Abstand zu groß, verringert sich die Schutzwirkung erheblich, und Luft dringt leicht in die Schweißnaht ein, was die Schweißqualität beeinträchtigt. Ist der Abstand hingegen zu gering, wird nicht nur die Sichtlinie behindert und die Bedienung erschwert, sondern es kann auch leicht zu Kontakt zwischen Wolframdraht und Schmelzbad kommen, was Wolfram-Einschlüsse und damit eine erhebliche Beeinträchtigung der Schweißnaht zur Folge hat. Daher ist es in der Praxis unerlässlich, den Abstand zwischen Düse und Werkstück genau zu kontrollieren, um einen optimalen Schutz bei gleichzeitig guter Sicht und ausreichender Bedienbarkeit zu gewährleisten. Generell wird empfohlen, den Abstand zwischen Düsenspitze und Werkstück zwischen 8 und 14 mm zu halten und 15 mm nicht zu überschreiten, um einen stabilen Schweißprozess und eine hohe Schweißnahtqualität sicherzustellen.

Die Schweißpistole darf ohne Genehmigung nicht für Übungszwecke verwendet werden.

Das Flachschweißen ist eine relativ einfach zu erlernende Schweißposition und eignet sich sowohl für manuelles als auch für automatisches Schweißen. Beim Schweißen ist die präzise Positionierung der Wolframelektrode und des Werkstücks entscheidend. Der Winkel der Schweißpistole muss korrekt eingestellt sein. Besonderes Augenmerk sollte auf die Stabilität des Lichtbogens und die gleichmäßige Bewegungsgeschwindigkeit der Schweißpistole gelegt werden, um eine gleichmäßige Einbrandtiefe und -breite der Schweißnaht zu gewährleisten. Beim manuellen Schweißen empfiehlt sich die Linkshänder-Technik. Die Schweißpistole sollte dabei gleichmäßig in einer geraden Linie geführt werden. Um eine bestimmte Schmelzbreite zu erzielen, ist ein seitliches Schwenken der Schweißpistole zulässig, jedoch sollten keine ruckartigen Bewegungen ausgeführt werden. Der Durchmesser des Schweißdrahts sollte im Allgemeinen 3 mm nicht überschreiten.